Puesta en Marcha de Proyectos Industriales: Fases, Estrategias y Optimización

La puesta en marcha (Startup) de un proyecto industrial es una fase crítica. Con frecuencia, las nuevas instalaciones experimentan retrasos innecesarios y costosos en la producción debido a problemas de diseño. Una planificación adecuada puede prevenir estos inconvenientes.

Fases Clave de la Puesta en Marcha

La puesta en marcha se compone de varias fases interconectadas:

• Pruebas de motores: Verificación inicial del funcionamiento de los equipos.
• Preparación del Punch List: Un documento (generalmente una hoja de cálculo) que detalla las actividades pendientes, plazos, impactos, responsables, etc.
• Turnover: El momento en que la instalación se transfiere formalmente del constructor al operador/dueño.
• Commissioning (Comisionamiento): La fase de preparación, que incluye actividades como el secado y la carga de bolas en molinos, entre otros.
• Butlist: Una lista de deficiencias que deben corregirse.
• Pruebas con carga y Puesta en Marcha (PM): Pruebas operativas con el material real a procesar.
• Documentación AS-BUILT: Recopilación de manuales, catálogos, planos actualizados, etc., que reflejan el estado final de la instalación.

Secuencia de Actividades

El proceso se desarrolla en una secuencia lógica:

1. Definir el Turnover.
2. Revisar el Punchlist.
3. Preparar la transferencia.
4. Revisión final (Turnover, Butlist).

Estas actividades se relacionan con la fase de construcción.

Posteriormente, el Comisionamiento y la Butlist se relacionan directamente con la fase de Startup.

Documentación y Entrega

La entrega del proyecto implica varios aspectos:

1. Documentos previos: Startup de construcción, documentación AS-BUILT, registros de inspección, catálogo mecánico, P&IDs (Diagramas de Tuberías e Instrumentación), lista de equipos e instrumentos.
2. Estado de la entrega: Instalaciones terminadas (mecánica y estructuralmente), limpias, con trabajos y pruebas finalizadas, deficiencias corregidas y repuestos recibidos.
3. Revisión conjunta de seguridad: Orden y limpieza, andamios y accesos, manejo de sustancias peligrosas, interfaz con otras áreas operativas.
4. Punch List: En las últimas semanas, el contratista prepara el Punch List (idealmente 6-8 semanas antes del Turnover). El operador añade sus requerimientos. El Punch List clasifica los temas en categorías:
   • A: Tareas a completar antes del Turnover.
   • B: Tareas a realizar durante el Comisionamiento.
   • C: Tareas que pueden completarse en cualquier momento.
5. Turnover: Se genera el Butlist con todos los pendientes.

Es crucial la participación de los vendors (proveedores) y el trabajo en equipo entre el personal del proyecto, contratistas, operadores y proveedores.

Costos de la Puesta en Marcha

Los costos son variables y dependen de la complejidad de las operaciones, el conocimiento existente, etc. Como referencia:

• Expansión de planta existente: 1.5% - 3% del costo total del proyecto.
• Mina nueva: 4% - 8% del costo total del proyecto.

Objetivos de la Puesta en Marcha

• Evitar accidentes al personal, a los equipos o al medio ambiente.
• Operar el proyecto dentro del plazo previsto.
• Alcanzar la producción de diseño antes de los plazos previstos y dentro de los costos esperados.
• Identificar y resolver problemas de manera proactiva.

Estrategias para una Puesta en Marcha Exitosa

• Asignar supervisores y operadores de planta con anticipación.
• Preparar manuales de operación y mantenimiento, incluyendo cursos de entrenamiento.
• Impartir entrenamiento teórico-práctico al personal (supervisores, operadores y mantenedores).
• Contar con relatores capacitados y la participación activa de los vendors.
• Familiarizar a los supervisores y operadores con la ingeniería de detalle y la planta.
• Tener soporte de asesores e ingenieros expertos.
• Disponer de una cuadrilla de ajuste para solucionar problemas en terreno.
• En caso de expansión: Preparar planes detallados para resolver interferencias y conexiones intermedias.

Problemas Comunes

• El operador difiere la partida hasta tener todo completamente asegurado.
• No se opera según el diseño, sino por preferencia o creencias del operador.
• Se opera omitiendo el manual.
• Ante dificultades, se buscan cambios en lugar de optimizar la operación.

Producción al Primer Año

Alcanzar la producción de diseño lleva tiempo. Depende del aprendizaje del personal y la resolución de fallas. Una puesta en marcha bien ejecutada puede alcanzar el 90% de la producción de diseño en el segundo semestre. Una ejecución deficiente puede limitar la producción al 75%. Se recomienda preparar una curva de producción mensual esperada.

Etapas Clave: Precomisionamiento, Comisionamiento y Ramp-Up (PEM)

1. Precomisionamiento: Pruebas que certifican la instalación y el funcionamiento individual de los equipos e instrumentos del proyecto, *sin carga*.
2. Comisionamiento: Los equipos se prueban en conjunto, *con agua*, verificando su funcionamiento y la sincronización de sus componentes.
3. Ramp-Up: Se inicia la alimentación de mineral, llevando la planta a los niveles de diseño en términos de tratamiento, calidad y eficiencia.

Factores de Éxito y Riesgos

Factores de éxito:

• Cumplimiento riguroso del plan de precomisionamiento y comisionamiento.
• Evitar saltarse etapas.
• Personal entrenado y competente.
• Organización completamente involucrada.
• Planificación detallada del Ramp-Up.

Riesgos:

• Problemas de diseño o ingeniería.
• Fallas posteriores al comisionamiento.

Mitigaciones:

• Talleres HAZOP (Estudio de Peligros y Operabilidad).
• Planes de contingencia.