Procesos de Mecanizado: Electroerosión, Oxicorte, Plasma, Deformación y Soldadura

Electroerosión

La electroerosión es un proceso que arranca material mediante descargas eléctricas cortas y separadas en el tiempo. Estas descargas saltan entre dos polos: el electrodo (herramienta) y la pieza. Este proceso solo es aplicable a materiales conductores, que deben estar sumergidos en un líquido dieléctrico. La fusión y ebullición ocurren donde la chispa salta entre los electrodos, manteniendo una distancia llamada GAP. El material fundido se desprende en forma de bolas, arrastrado por el líquido a temperaturas de hasta 20000°C.

• Efecto de polaridad: Los electrodos se desgastan de manera diferente, siendo el polo negativo el que sufre mayor desgaste.
• Aplicaciones: Mecanizado de aceros, metales y aleaciones duras, dependiendo de sus propiedades térmicas.
• Ventajas: Permite crear formas complejas, tanto pasantes como ciegas, utilizando electrodos de cobre o grafito.
• Tipos: Electroerosión por penetración y electroerosión por hilo (siempre pasantes).
• Cortocircuito: El contacto entre electrodo y pieza no destruye el material.
• Ionización: El líquido se vuelve conductor mediante la tensión aplicada en los polos.
• Partes principales: Armadura, cabezal, mesa de trabajo, unidad de filtrado, servomecanismo y generador.
• Líquido dieléctrico: Concentra la energía en un punto y aísla los dos electrodos.
  • Aceites: Alta temperatura de ebullición pero alta viscosidad.
  • Petróleo: Baja viscosidad pero baja temperatura de ebullición.
• Materiales para electrodos: Materiales con alto punto de fusión, buena conductividad térmica y fácil mecanizado (cobre, grafito).

Oxicorte y Plasma

El oxicorte y el plasma son procesos complementarios. El oxicorte se utiliza principalmente para aceros al carbono y de baja aleación, mientras que el plasma puede trabajar con otros metales y aleaciones. El plasma es más eficiente en espesores finos y a alta velocidad, mientras que el oxicorte es más adecuado para espesores mayores.

Deformación Volumétrica

La deformación volumétrica incluye procesos como:

• Laminado: Compresión de un lingote o tocho mediante rodillos giratorios.
• Forjado: Compresión entre dos partes opuestas de una matriz, generalmente en caliente.
• Extrusión: Paso del material a través de una matriz para darle la forma deseada.
• Estirado: Reducción del diámetro de una barra al pasarla por una matriz.

El laminado se utiliza para crear anillos, perfiles, planos, ruedas y roscas.

Conformado Mecánico

El conformado mecánico incluye procesos como prensado, embutido, troquelería y matricería.

• Doblado: Deformación de lámina para crear un ángulo respecto a un eje.
• Corte: Uso de punzón y matriz para cortar materiales.

Soldadura con Electrodo

En la soldadura con electrodo en corriente continua, la mayor parte del calor se concentra en el polo positivo. Para obtener mayor penetración, se conecta el polo positivo a la pieza y el negativo al electrodo (polaridad directa). La fusión se produce por el calor del arco eléctrico entre el electrodo y el metal base.

Los electrodos más comunes son:

• Rutilo: Contiene óxido de titanio.
• Básico: Contiene carbonato cálcico, produce soldaduras resistentes pero es hidroscópico (absorbe hidrógeno del ambiente).

Ventajas: Menos sensible al viento, aplicable en cualquier posición, aunque es un proceso lento. El alma del electrodo es del mismo material que se va a soldar, y el revestimiento indica el tipo de electrodo.

Soldadura MIG/MAG

La soldadura MIG/MAG se puede utilizar con cualquier material, utiliza un electrodo continuo, tiene una velocidad elevada, se puede aplicar en cualquier posición y produce soldaduras largas sin escoria.

Desventajas: Es un proceso costoso, complejo, menos transportable, no apto para espacios pequeños y sensible al viento.

Soldadura TIG

La soldadura TIG es aplicable a todos los materiales, incluyendo aluminio, magnesio, circonio, titanio y sus aleaciones. Se utiliza para soldaduras de gran responsabilidad, pero no es económico para espesores mayores de 6-8 mm.