Optimizando el Almacenaje y la Gestión de Stocks

3 Tipos de Almacén y su Organización Física

Un buen sistema de almacenaje permite:

• Maximizar el uso del volumen de almacenamiento.
• Facilitar el acceso a los artículos minimizando los recorridos y favoreciendo los movimientos.
• Favorecer los flujos de entrada y salida y el control de stocks.
• Brindar protección frente a incendios, daños y hurtos.
• Prevenir la caducidad prematura, contaminación o deterioro de los artículos.

Tipos:

• Almacenaje en bloque: Las cargas se apoyan directamente en el suelo y se forman apilamientos en filas.
• Estanterías convencionales: Solución muy simple que, para el caso de bultos voluminosos, utiliza como soporte el palé. Ofrece acceso directo a todos los materiales, lo que hace que este sistema sea uno de los más utilizados.
• Estanterías compactas: Estanterías de grandes dimensiones, basadas en unidades de carga paletizadas. Este sistema permite aumentar el grado de aprovechamiento del volumen de almacenaje. Existen dos variantes según si las carretillas pueden entrar o pasar a través de los pasillos.
• Estanterías dinámicas: Este sistema aprovecha el espacio de una forma similar a las estanterías compactas, pero además garantiza un flujo FIFO de productos. Se trata de un sistema de rodillos o deslizaderas en una estructura metálica similar a una estantería. De este modo se consigue reducir las distancias de operación.
• Estanterías móviles: Estanterías apoyadas sobre raíles que permiten un desplazamiento, para unirlas o separarlas, generando un pasillo de acceso a los artículos. Este sistema reduce el uso de pasillos, se maximiza el aprovechamiento del volumen de almacenaje.
• Almacenes rotativos: En lugar de que el operador vaya a buscar un artículo concreto, es el artículo quien va hasta el operador. De este modo se reducen notablemente las distancias a recorrer en busca del material deseado. Tiene la ventaja del aprovechamiento eficaz del volumen de almacenaje. Existen básicamente dos sistemas rotativos: los verticales y los horizontales.
• Almacenes automáticos: Sistema integrado formado por elementos de almacén junto a elementos de gestión y manutención. Un sistema informático puede gestionar a la vez el almacén de los artículos y dirigir y controlar los flujos de entrada y salida del material. Con este sistema se aprovecha el volumen, es rápido y eficaz. Puede ser usado tanto para elementos pequeños como grandes.
• Almacenes especiales: Productos que no pueden ser tratados ni gestionados con los sistemas anteriormente descritos debido a sus dimensiones, entonces se utilizan sistemas especiales adaptados a las características de los materiales.

2 Variables de Compra

Los factores que influyen en la gestión de stocks son diversos. Estos factores dependen directamente de la dirección de la empresa y, por tanto, pueden ser modificados a voluntad. Estos factores se denominan variables controlables. Algunos ejemplos son la cantidad a pedir, el stock de seguridad… Existen otro tipo de elementos que se escapan del control de la empresa, ya que se trata de factores externos o condicionales del entorno en el que se encuentra el inventario. Son las denominadas variables no controlables: la demanda, el espacio de almacén… Para entenderlo mejor se definen estos dos conceptos:

• Nivel de inventario: Se refiere al tamaño del inventario. El stock es el que determina el inventario.
• Demanda: Es la tasa con que los artículos son solicitados para su salida de almacén. Existen dos tipos, la demanda constante donde la tasa se mantiene estable, y la demanda variable donde la tasa varía a lo largo del tiempo.
• Punto de pedido: Nivel del inventario a partir del cual se realiza una orden de pedido para un reaprovisionamiento.
• Aprovisionamiento: Se refiere al hecho que un pedido llegue al almacén para reabastecer al inventario. Se entiende por tiempo de aprovisionamiento el tiempo que transcurre desde que se realiza la orden de pedido hasta que este es servido.
• Stock de seguridad: Stock que se deja de reserva en caso de que los elementos no controlables jueguen en contra de la estimación o la tendencia esperada por la empresa.
• Rotura de stock: Cuando se produce un agotamiento de la mercancía del inventario y no se puede hacer frente a la demanda. La rotura de stock se evita mediante el cálculo de un stock de seguridad.
• Inventario medio: Nivel de inventario promedio que existe durante un periodo determinado.
• Costes de inventario: Aquellos costes que se derivan de las actividades propias del almacén. Destacan los siguientes:
  • Coste de artículo: Precio que se paga por unidad de mercancía.
  • Coste de pedido: Todos los gastos que son necesarios para tramitar un pedido de aprovisionamiento.
• Coste de almacenamiento: Gastos generados por el hecho de almacenar materiales en un espacio físico.

Sistema de Punto de Pedido

Se basa en el conocimiento de la posición del stock en todo momento. Cuando a causa del consumo, este llega a ser un valor mínimo concreto, entonces se lanza un nuevo pedido. De esta forma, cada vez que el nivel de inventario alcance el punto de nuevo pedido, se realizará un pedido de una cantidad preestablecida. Esta cantidad fija podrá ser determinada por la fórmula de la cantidad económica de pedido. En general, y debido a la variabilidad estadística de la demanda, se suele añadir un cierto stock de seguridad.

Sistema de Tiempo Fijo o Aprovisionamiento Periódico

Con este método se realiza una revisión periódica del inventario. Si en el instante de revisión de stock de un determinado material está por debajo del nivel designado, se realiza un pedido tal que la cantidad solicitada devuelva al inventario su nivel máximo.

Una variante de este sistema es cuando en el momento de la revisión, independientemente del nivel de stock que se tenga, se emite una orden de pedido tal que devuelva el inventario a su nivel máximo.

Este sistema permite pedir conjuntos de diferentes artículos en un mismo momento, lo que supone un ahorro en los costes de lanzamiento.

Este sistema requiere un stock de seguridad importante para evitar la rotura entre los puntos de revisión. Otro problema es que la diferencia de tamaños de los pedidos supone un inconveniente a la hora de gestionar el espacio del almacén. Es por eso que este método se utiliza principalmente para los artículos del grupo A, y en ocasiones del grupo B.

Sistema Just in Time (JIT)

: tiene sus origenes en japon concretamente en l fabrica toyota.este sistema exigen 1a compenetracion plena entre ls diferentes procesos productivos xa asi tener 1 sistema productivo basado en 1 flujo continuo d materia donde ls articul pasan d 1 proceso a otro y nunca estan almacena2.jit izo q ls inventar s fueran redu100do paulatinamente,xo a medida q esto sucedia afloraban problemas.

sin almacenes ocupando espacio s conseguian reducir ls costes d inventario,xo l exo q 1 producto tenga q pasar d 1 proceso al siguiente ace q ls defectos d calidad s encuentren rapidamente y s puedan tomar medidas inmediatas sobre q ls a provocado.ls inefi100cias s observan practicamente d forma inmediata y,x lo tanto,s centran ls esfuerzos en eliminarlas lo antes posible.l proceso d control,verificacion y correccion s muxo + simple y eficaz.

ls objeticos principales del jit son:

• reducir ls costes deriva2 del almacenamiento
• incrementar l beneficio d todo l proceso productivo

xo ad+ tb s obtienen ls siguientes beneficios:

• 1 incremento d la calidad gracias a 1 metodo d control d calidad constante y 1 sistema d mejora continua
• 1 mayor control cuantitativo q permite adaptarse en cantidad y variedad a ls fluctuaciones d la demanda.s eliminan ls caducidades y obsolescencias.
• 1a mayor valoracion del equipo umano ya q aumen su responsabilidad en l objetivo d reducir y eliminar ls defectos d produccion,y asi dismin ls costes.

 jit implica 1 proces d mejor contin d la productividad.

areas d almacenamiento

• area d recepcion: zona d descarga y recepcion d productos x lo q debe tener buena accesibilidad y facilitar ls labores d abastecimiento
• area d almacenamiento: s la zona donde s depositan ls diferentes materiales.tiene q ser diseñado en funcion d ls materiales a almacenar,d la superficie disponible y d ls operaciones logisticas q s realizaran.

1 d ls principios + importantes s l establecer 1a ley d flujos d entrada y salida d ls articulos dentro del area d almacenamiento.existen principalmente 2 mo2 d gestionar ls movimientos d ls mercancias:

·lifo: l ultimo articulo q entra en l almacen s l 1º q sale. 

·fifo: l primer articulo q entra en l almacen s l 1º q sale.

x norma general ay q utilizar 1 sistema fifo,y asi evitar q ls materiales y recambios permanezcan muxo tiempo almacena2 sin ser distribui2.en 1a gestion lifo,ls nuevos pedi2 bloquean a ls existencias + antiguas y ls condenan a continuar en l almacen mientras ls articulos + re100tes tienen salida inmediata.

otro principio basico en l area d almacenamiento s l d minimizar ls movimientos y tiempos d recorrido d aqueyos materiales q tengan mayor demanda.

otro requisito importante y fundamental s la identificacion correcta d to2 ls articulos d la zona d almacenamiento.

x otro lado,dentro del area d almacenamiento tb podemos encontrar subdivisiones especiales x la ubicacion d ciertos materiales q son objeto d necesidades singulares,tales como:

 ·promocionales: articulos sujetos a temporalidades,son ubica2 en areas d facil recogida y abastecimiento xa minimizar costes d manipulacion.

 ·d alto riesgo: productos q requieren condiciones especiales d almacenamiento,tienen l acceso restringido

 ·d temperatura controlada: materiales cuyo almacenamiento requiere d areas d temperatura controlada xa prevenir peligros potenciales o caducidades prematuras.

• area d entrega: zona donde s realiza l control d ls productos q salen,tanto xa la venta al publico como xa l consumo del propio tayer.

VENTAJAS DE INVENTARIAR

Fluctuación de la demanda,Producci y distribuci,Inflación y los cambios de precio,Descuentos por cantidad,Costes de lanzamiento,Evita costes de parada y retraso