Optimización de Procesos y Planificación en Talleres de Reparación

Baremo de Reparación de Piezas

Electromecánica

Se ha de seleccionar la operación y las piezas (el montaje y el desmontaje). Cada marca y modelo tiene sus tiempos específicos.

Carrocería

Hay que conocer los criterios que se establecen para asignar los parámetros. La estimación de tiempos se hace manualmente, basándose en la experiencia del tasador o del operario.

Baremo de Reparación de Chapa, Sistema CESVIMAP

Clasificamos en:

• Daño leve
• Daño medio: 8% grandes paneles, 20% pequeños paneles
• Daño fuerte para grandes superficies

Las zonas (A o B) indican la zona de la pieza donde tiene el golpe, debido a que la complicación no puede ser la misma.

Baremo de Reparación de Plástico, Sistema Centro Zaragoza

Reparación de piezas de plástico (ver tabla).

Baremo de Procesos de Pintado, Sistema CESVIMAP

Los criterios varían según sean de chapa o plásticos:

Chapa

Se definen unos parámetros para calcular el tiempo y el coste: tipo de pintura, superficie a pintar, nivel de daño. El proceso de selección en el baremo CESVIMAP es el siguiente:

A) Tipo de pintura

B) Pieza a pintar y el lado (izquierdo o derecho)

C) Pieza sustituida o reparada:

a) Nivel 1: pintado de sustitución

b) Nivel 2: pintado superficial

c) Nivel 3: leve

d) Nivel 4: medio

e) Nivel 5: fuerte

D) % de la pieza

E) Nivel de daño: se pone también en % y es el porcentaje dentro del porcentaje anterior.

Piezas de Plástico

El proceso es el siguiente:

A) Se selecciona el tipo de pintura:

a) Completo acabado liso (CC)

b) Parcial en acabado liso (CP)

c) Completo texturado (TC)

d) Texturado parcial (TP)

e) 2 colores (2C)

B) Se estima el nivel de pintado:

• Nivel 1: pieza nueva no imprimada
• Nivel 2: pieza nueva imprimada
• Nivel 3: pintado de reparación superficial
• Nivel 4: pintado de reparación baja
• Nivel 5: pintado de reparación alta

Sistema de Pintura Centro Zaragoza

• Tipo de pintura
• Tipo de superficie

El proceso básico de selección será:

A) Tipo de pintura

B) Pieza a pintar y lado

C) Si la pieza va a ser sustituida o reparada:

a) Metálicas:

• Reparada
• Sustituida

b) Plásticas:

• Reparada
• Sustituida (imprimada o no imprimada)

D) Tipo de acabado:

a) Pintado completo L

b) Parcial L2

c) Completo texturado T

d) Pintado parcial texturado T2

e) Pintado combinado de ambos acabados LT

E) Valor numérico de las dimensiones:

a) Longitud (dm)

b) Superficie (dm²)

Introducción a la Distribución de Horas de Trabajo

Vamos a analizar la distribución de las horas de trabajo de los operarios, verificando su aprovechamiento y comparando las horas realizadas con las que se han facturado, estableciendo parámetros de productividad que nos permitirán sacar conclusiones sobre el rendimiento del taller, tratando de detectar posibles problemas.

Definiciones clave:

1. Horas potenciales: Horas aplicables por convenio más horas extras.
2. Horas disponibles: Horas de presencia efectiva en el taller.
3. Horas de ausencia: Horas de ausencia = Horas potenciales - Horas disponibles.
4. Horas trabajadas: Es el tiempo en que el operario está realizando una actividad.
5. Horas de inactividad: Horas de inactividad = Horas disponibles - Horas trabajadas.
6. Horas productivas: Horas de trabajo efectivo que generan directamente un cargo.
7. Horas improductivas: Horas improductivas = Horas trabajadas - Horas productivas.
8. Horas facturadas: Horas que realmente cobra el taller.

La agrupación de estas horas:

• Agrupación por períodos: obtenemos totales.
• Agrupación por operario: obtenemos valores por operario.

Parámetros de Productividad

Dos tipos:

• Grupo 1 (-)
• Grupo 2 (+)

Grupo 1

1. Grado de aprovechamiento: (Horas productivas / Horas potenciales) * 100
2. Absentismo: (Horas de ausencia / Horas potenciales) * 100
3. Inactividad: (Horas de inactividad / Horas disponibles) * 100
4. Improductividad: (Horas improductivas / Horas trabajadas) * 100

Grupo 2

1. Productividad: (Horas facturadas / Horas productivas) * 100
2. Eficacia: (Horas facturadas / Horas disponibles) * 100
3. Rendimiento: (Horas facturadas / Horas potenciales) * 100

Planificación del Taller: Conceptos de Carga y Capacidad de Producción

La Planificación

Es coordinar parte de las instalaciones, equipos, número de operarios y el trabajo disponible. Planificar es prever y coordinar la carga de trabajo. En un taller se trabaja sobre pedido. En empresas de fabricación se trabaja sobre almacén. El pedido del cliente se transforma en un presupuesto o una OR que, una vez aceptada por este, se convierte en un pedido definitivo. Se ha de fijar el plazo de entrega.

Para definir el plazo de entrega hay que conocer las cargas de trabajo por operario y determinar así la capacidad de producción.

Los Conceptos de Carga y Capacidad de Producción

Dos conceptos básicos de la planificación:

• Carga de trabajo: cantidad de trabajo disponible.
• Capacidad de producción: cantidad de trabajo que es capaz de realizar.

La estrategia es ir asociando la carga de trabajo a la capacidad de producción disponible. Esta disponibilidad se irá reduciendo a medida que la capacidad de producción vaya quedando comprometida con la carga de trabajo.

El fin último es equilibrar la carga de trabajo y la capacidad de producción:

• Si la carga de trabajo no satura la capacidad productiva, hay que impulsarla mediante trabajos de marketing.
• Si la capacidad no fuera suficiente, hay que valorar entre aumentar la capacidad o subcontratar.

Tipos de Carga de Trabajo

• Carga en ejecución
• Carga planificada
• Carga estimada
• Carga prevista
• Carga bloqueada
• Carga reservada
• Carga adelantada o en retraso

Capacidad de Producción

• Teórica
• Real

Realización de Planning de Carga de Trabajo

Tenemos que tener un documento o programa informático. En esta hoja de citas asignamos un vehículo a una hora y operario. Es el jefe de taller el que va distribuyendo la carga de trabajo entre los operarios en función de:

• Carga en ejecución de cada uno
• Capacidad de los operarios
• Categoría
• Disponibilidad de puestos o equipos

Para estimar los tiempos de reparación y anotar en la hoja de citas, tenemos las siguientes opciones:

• En una OR presupuestaria, el tiempo baremado que nos dan los manuales o los programas de tasación o mantenimiento.
• Se puede crear una base de datos de tiempos estimados según el tipo de vehículo y síntomas que nos dice el cliente o de la diagnosis activa que puede realizar el recepcionista.
• Se puede tomar como tiempo estimado el tiempo medio de trabajo sobre vehículos, que se puede actualizar continuamente.

El Lanzamiento

Consiste en generar la OR. Además de fijar el plazo de entrega se debe tener:

• Almacén de recambio
• Si requiere diagnosis, información que puede producir demoras
• Asegurar la disponibilidad de útiles y equipos necesarios para esa reparación

El Control del Progreso

El planning es una herramienta dinámica y cambiante, con lo que hay que hacer un seguimiento continuo para ver si las previsiones se van ajustando a la realidad. El control del progreso implica:

• Anular de la hoja de citas y del control de carga
• Reajustar el reparto de trabajo

Procedimientos Gráficos Aplicados en la Planificación

El gráfico de planning consiste en expresar en un gráfico bidimensional la capacidad de producción del taller, poniendo en un eje las horas disponibles y en el otro los operarios de MOD. Ponemos tantas columnas como horas/día queremos representar, dividiendo a su vez estas unidades de tiempo. Se dibuja una línea que representa el trabajo acumulado.

Planning de Carga de Trabajo

• Van surgiendo, se estima el tipo de la OR y se asigna a un operario.
• En la fila correspondiente al mismo, se dibuja un segmento de longitud proporcional al tipo de OR.

El Marcaje de Tiempos de Operarios

Para asegurarnos de:

• Capacidad de producción real
• Cuándo se han realizado las OR
• Tiempo efectivamente invertido en su ejecución

Es necesario llevar un control de los tiempos mediante el fichado de:

• Hora de entrada al taller
• Hora de salida al taller
• Hora de comienzo de una OR
• Hora de finalización de una OR