Optimización de Procesos y Mantenimiento Industrial: Diagramas, Niveles y Estrategias

El PERT es una herramienta de cálculo y de representación visual de las dependencias entre las tareas del proyecto. Se trata de un gráfico de puntos unidos por flechas. Los nodos representan instantes del proyecto y las flechas representan las tareas.

Los 5 Anillos de Mejora Continua

Los 5 anillos de mejora continua son: cero averías, cero defectos, cero existencias, cero retrasos, cero papel.

Organigramas Empresariales

El organigrama de una empresa es la representación gráfica de la distribución organizativa de la empresa y de todos sus departamentos, lo que nos permite tener una visión rápida y completa de su estructura y sus interrelaciones.

Diagramas de Flujo: Formas y Significado

Las formas de un diagrama de flujo son:

• Comienzo o final del proceso
• Conexión con otros procesos
• Actividad
• Información de apoyo
• Decisión
• Conexión
• Documento

Niveles de Intervención en Mantenimiento

Los niveles de intervención son:

1. Primer nivel: tareas básicas del mantenimiento.
2. Segundo nivel: especialistas en electromecánica e hidroneumática.
3. Tercer nivel: grandes profesionales de mantenimiento.
4. Cuarto nivel: ingeniería de mantenimiento.
5. Quinto nivel: mantenimiento subcontratado.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo: Repara las averías y defectos a partir del momento en que se producen y son denunciadas por los usuarios.

Mantenimiento Preventivo: Su objetivo es conocer el estado actual de los equipos e instalaciones. Hay dos tipos:

• Sistemático: Se efectúa el mantenimiento en intervalos de tiempo.
• Condicional: Se realiza por acontecimientos predeterminados.

Mantenimiento Predictivo: Predice el momento de rotura o avería del equipo midiendo el grado de desgaste de sus componentes.

Mantenimiento Proactivo: Se dirige a la detección y corrección de las causas que generan desgaste y llevan al fallo de las máquinas.

Mantenimiento Subcontratado: Es realizado por un individuo o empresa especializada en un equipo en concreto.

Ventajas e Inconvenientes de los Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

• Ventajas: No hace falta técnica ni capacidad para realizarlo, se aprovecha al máximo la vida útil.
• Inconvenientes: Las averías se presentan solas y paran la producción, riesgo de fallos en elementos difíciles de adquirir.

Mantenimiento Preventivo

• Ventajas: Reducción de paradas imprevistas, es adecuado cuando existe cierta relación entre probabilidad de fallo y duración de vida.
• Inconvenientes: No se aprovecha la vida útil, aumento del gasto.

Mantenimiento Predictivo

• Ventajas: Determinación óptima para hacer el mantenimiento, no se interrumpen los equipos e instalaciones, mejora el conocimiento y control del estado de los equipos.
• Inconvenientes: Personal mejor formado, puede haber averías en el intervalo de tiempo.

Distribución del Tiempo en Mantenimiento

1. Tiempo de detección: Tiempo entre el origen del problema y su detección.
2. Tiempo de comunicación: Tiempo que pasa entre la detección y la localización del equipo de mantenimiento.
3. Tiempo de espera: Tiempo desde la comunicación de la avería hasta el inicio de la reparación.
4. Diagnóstico de avería: Tiempo necesario para que el operario determine lo que ha ocurrido en el equipo y su solución.
5. Acopio de herramientas: Obtención de las herramientas necesarias para la intervención.
6. Acopio de repuestos y materiales: Tiempo que va desde la solicitud hasta la llegada del material que se necesita para arreglar la avería.
7. Reparación de la avería: Tiempo para solucionar el problema surgido.
8. Pruebas funcionales: Tiempo para comprobar que el equipo ha quedado bien.
9. Puesta en servicio: Tiempo entre la solución completa de la avería y su puesta en servicio.
10. Redacción de informes: Documento en el que se recogen los incidentes, síntomas, causa, solución y medidas a tomar en la avería.