Optimización de la Carga de Trabajo y Capacidad de Producción en Talleres

Planificación y Gestión de la Carga de Trabajo en Talleres

La planificación es el proceso de prever y coordinar la carga de trabajo con los medios y equipos disponibles para realizar los servicios o la producción estipulada, asegurando la cantidad y calidad requeridas al menor coste posible y cumpliendo el plazo señalado.

Elementos Clave en la Gestión del Taller

• Organigrama: Define los métodos, el pedido, el tiempo necesario, el presupuesto, la aceptación y el plazo de entrega.
• Carga de Trabajo: Es la cantidad de trabajo disponible para realizar en el taller, incluyendo las órdenes de reparación (OR) emitidas y aceptadas por los clientes.
• Capacidad de Producción: Es la cantidad de trabajo que el taller puede realizar, en función de los operarios, equipos e instalaciones disponibles.

La carga de trabajo puede estar definida en una OR mediante tiempos de trabajo ya baremados, o puede ser indeterminada, como en el caso de una OR abierta que requiere un diagnóstico del vehículo, o un trabajo que se interrumpe debido a una avería oculta o falta de piezas.

Tipos de Carga de Trabajo

• Carga en Ejecución: Cantidad de trabajo de las OR ya iniciadas.
• Carga Planificada: La que tiene asignada una fecha de inicio.
• Carga Estimada: La que tiene un tiempo de ejecución estimado.
• Carga Prevista: Trabajos presupuestados, pero sin confirmación de realización.
• Carga Bloqueada: La que está en ejecución, pero se ha detenido por algún motivo.
• Carga Reservada: Porcentaje de la capacidad de producción que se mantiene libre para trabajos urgentes o imprevistos.
• Carga Adelantada o en Retraso: Carga que se ha realizado de más o de menos en un período determinado.

Capacidad de Producción: Factores y Tipos

La capacidad de producción puede variar según la disponibilidad o asistencia de los operarios.

• Capacidad de Producción Teórica: Total de horas potenciales de trabajo que se pueden realizar en función del número de operarios de mano de obra directa (MOD).
• Capacidad de Producción Real: Total de horas disponibles reales de los operarios en el taller. Son horas de presencia efectiva en el taller.

El proceso de realización de un planning de carga de trabajo consiste en asignar los pedidos aceptados a los operarios, buscando un equilibrio en la distribución del trabajo. En una hoja de citas se registra la hora, matrícula, número de OR, tiempo de OR y operario asignado.

Parámetros Clave en la Planificación

El tiempo de OR influye en dos parámetros básicos de la planificación:

• Define la carga de trabajo acumulada para el taller, que debe compararse con la capacidad de producción para determinar si la cita se asigna a ese día u otro.
• Al sumar el tiempo de OR a la fecha y hora de recepción, se obtiene el plazo de entrega.

Ajuste de la Carga de Trabajo

Para ajustar la carga de trabajo anotada en la hoja de citas con la capacidad de producción, se puede utilizar una ficha (hoja de control de carga):

• Horas Disponibles: Se registran las horas de trabajo que realizará el operario.
• Horas Ocupadas: Se anota la suma de horas de carga de trabajo establecidas en la hoja de citas.

Lanzamiento y Control del Trabajo

• Lanzamiento de Trabajo: Consiste en emitir la OR correspondiente.
• Control de Progreso: Implica:
  • Anular las citas canceladas de la hoja de citas y de la ficha de control de carga.
  • Reajustar la distribución del trabajo debido a las anulaciones.

Representación Gráfica del Planning

El gráfico de planning consiste en representar gráficamente la capacidad de producción del taller, mostrando las horas disponibles en un eje y los operarios de MOD en el otro.

Marcaje de Tiempo de los Operarios

Para conocer la capacidad de producción real del taller cada día, cuándo se han realizado las OR y el tiempo invertido en cada reparación, es necesario controlar los tiempos mediante el marcaje o fichado por parte de los operarios de:

• Hora de entrada y salida del taller.
• Hora de inicio y finalización de la OR.