Mantenimiento Predictivo: Ventajas, Desventajas y Aplicaciones

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

• Incremento en la seguridad de la empresa
• Reducción de costos de mantenimiento
• Aumento de la vida útil de los equipos, máquinas o elementos presentes en la empresa
• Mayor disponibilidad operativa de los equipos, máquinas o elementos presentes en la empresa
• Bajos costos del seguro ya que el sistema de monitoreo programado garantiza la protección de los equipos, máquinas o elementos presentes en la empresa
• El personal de mantenimiento de la empresa se ve obligado a dominar las diferentes fases del proceso realizado y obtener datos técnicos que permiten aplicar un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
• Incremento de la utilidad de la empresa

Desventajas del Mantenimiento Predictivo

• La principal desventaja del mantenimiento predictivo es la alta inversión inicial en instrumentos y equipos avanzados de medición portátil.
• Para realizar este tipo de mantenimiento se requiere disponer en la empresa de personal técnico calificado y con experiencia.
• La implantación de este tipo de mantenimiento se justifica en máquinas, equipos o instalaciones, donde los paros repentinos del proceso o servicio prestado ocasionan grandes pérdidas, o donde las paradas innecesarias tienen un alto costo para la empresa.

Análisis de Vibraciones

La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado; cuando estos niveles se elevan, es claro que algo comienza a estar mal.

Las vibraciones pueden causar:

• Aumento de esfuerzos y tensiones.
• Deformaciones superiores al margen elástico (límite de recuperación).
• Fatiga en los materiales.
• Desgaste.
• Pérdida de energía y mayor consumo energético.
• Ruidos molestos.

Aplicaciones

El estudio de las vibraciones puede servir para detectar:

• Estado general de funcionamiento de máquinas en servicio.
• Desequilibrios.
• Desalineamientos.
• Defectos en rodamientos o cojinetes.
• Excentricidades.
• Defectos en correas.
• Defectos en engranajes.
• Fallos de lubricación.

Análisis de Lubricantes

Los análisis de lubricantes se realizan dependiendo de la necesidad y se suelen clasificar en:

• Análisis iniciales: Los efectuados para seleccionar el tipo de aceites a emplear.
• Análisis rutinarios: Los efectuados respecto a un esquema predeterminado.
• Análisis de emergencia: Realizados para detectar anomalías en el equipo o en el lubricante. Éstas se pueden presentar por motivos como: contaminación con agua.

Aplicaciones

Mediante técnicas de control y análisis de lubricantes se logran objetivos como:

• Controlar el desgaste de las máquinas y sus componentes.
• Aumento de la vida útil de la máquina.
• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
• Reducción de los costes operativos.
• Mejor aprovechamiento del lubricante utilizado y disminución de efluentes.