Mantenimiento Industrial: Tipos, Estrategias y Organización

Mantenimiento Industrial

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

Objetivos del Mantenimiento

1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.

Conceptos Básicos

Mantener:

Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una industria funcionen adecuadamente.

Producción:

Proceso mediante el cual se genera utilidad a la industria.

Falla o Avería:

Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.

Defecto:

Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.

Confiabilidad:

Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria; en definitiva, el grado de confianza que proporciona una planta.

Disponibilidad:

Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una máquina o equipo dentro de toda la industria, es decir, producción óptima.

Entrenamiento:

Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.

Seguridad:

Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.

Prevención:

Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.

Diagnóstico:

Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o evaluar su situación y su desempeño.

Reparación:

Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo esté en estado operativo.

Mejorar:

Pasar de un estado a otro que dé mayor desempeño de la máquina o equipo.

Planificar:

Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo de tiempo.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:

Mantenimiento Correctivo No Planificado

Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible.

Mantenimiento Correctivo Planificado

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación.

Mantenimiento Predictivo

Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad.

Mantenimiento Preventivo

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas y mantener en un nivel determinado a los equipos. Se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Generaciones del Mantenimiento

1. 1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
2. 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3. 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles.
4. 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos".

Organización del Mantenimiento

Dependencia Jerárquica

En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación.

Ventajas de la Centralización Jerárquica

• Optimización de Medios
• Mejor dominio de los Costos
• Procedimientos Homogéneos
• Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo
• Mejor Gestión del personal

Centralización/Descentralización

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización o, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas.

Ventajas de la Descentralización Jerárquica

• Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas
• Mejora de relaciones con producción
• Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos
• Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes