Carrocería compacta
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1EVALUACIÓN
Carrocerías autoportantes y subgrupos: es más sencilla que el chasis y compacta que el chasis desmontable. Se utilizan en los turismos que no son sometidos a los metroesfuerzos. Están formados por una estructura convenientemente reforzada capaz de albergar todos los elementos o conjuntos del vehículo sin emplear soporte o bastidor. La configuración de la estructura metálica o envolvente entorno al habitáculo de pasajeros está diseñada con un plan de deformación perimetral programado por seguridad.
-Carrocería con plataforma chasis: plataforma portante constituida por un chasis aligerado formando una base fuerte que sirve de soporte a partes mecánicas y a la carrocería.
-Carrocería con subchasis: pequeño bastidor independiente de la carrocería unido por silemblocks, soportan órganos mecánicos, aumentan la seguridad pasiva, y la vida útil del conjunto y absorben vibraciones.
-Carrocería monocasco: todas sus piezas van soldadas, aletas y frentes también, mejoran resistencia general del conjunto y dificultan reparaciones habituales.
-Carrocería con piezas atornilladas: permiten que piezas que sufren golpes con más frecuencia sean reparadas o sustituidas fácilmente.
Monovolumen: el compartimento donde se aloja el motor se introduce ligeramente dentro del habitáculo; la estructura no tiene una separación determinada entre ambos.
Dos volúMenes: existe una separación entre el motor y el habitáculo llamado salpicadero y no obedece a la falta de cola o maletero.
Tres volúMenes: existe una separación entre el espacio motor y habitáculo llamado salpicadero, y también otra separación permanente entre el compartimento de pasajeros y el de equipaje o maletero:
-Volumen delantero: se suele ubicar el motor.
-Volumen central: se encuentra separado del motor por el salpicadero y lo forma el habitáculo o compartimento de pasajeros.
-Volumen trasero: se encuentra separado e independiente del volumen central, y lo forma el maletero o el de equipaje.
Elementos fijos y amovibles de la carrocería:
-Los elementos fijos: son aquellos elementos de la carrocería que para desmontarlos necesitamos destruir la uníón, es decir van soldados o pegados a elementos estructurales. Aletas traseras soldadas, pilar, traviesa.
-Los elementos amovibles son todos aquellos que podemos desmontar sin deteriorar la uníón, van atornillados o remachados. Aleta delantera, puerta, paragolpes.
Área de carrocería y sus partes: zona donde se realizan las reparaciones que afectan a los elementos estructurales de la carrocería y donde se realizan desmontaje y montaje de elementos exteriores.
-Zona de carrocería rápida: pequeñas intervenciones de elevada frecuencia operativa.
-Área de conformado: restitución del aspecto y funcionalidad de paneles, lunas y paragolpes.
-Área de bancada: comprobación de equipación de elementos estructurales y exigen una zona de seguridad.
Red de aire con una pendiente del 1 al 2%: es para tener una pendiente o una inclinación con la cual el propio peso del agua que se va condensando en la tubería vaya cayendo hacia la parte más inclinada donde se va ir llenando, tiene una toma donde hay un grifo o purgador automático para sacar la humedad.
Cuello de cisne: es para que el aire al subir y al bajar a la toma de servicio, si hay agua o la humedad que pasa por la tubería no se cuele hacía la toma de servicio y no pase hacia la herramienta.
Elementos auxiliares:están formados por un conjunto de elementos empleados en la reparación pero que no intervienen directamente en ella.
-Soportes o caballetes: se utilizan para sujetar las piezas a una altura o inclinación que permita trabajar cómodamente los capos, puertas, paragolpes.
-Carros auxiliares: son contenedores de fácil desplazamiento que sirven para almacenar ordenadamente las piezas que se desmontan de la carrocería mientras se efectúa la reparación.
-Equipos informáticos: indispensablemente para cargar programas informáticos de muy variada naturaleza: datos del vehículo, tasaciones, prontuarios de reparación, diagnosis.
-Básculas de precisión: son instrumentos que tienen como función la de pesar o, más concretamente, medir masa de diferentes productos.
2EVALUACIÓN
Tipos de abolladuras según su origen:
-Abolladura directa: es la producida por el choque violento entre alguna pieza de la carrocería y algún elemento externo que, superando el límite elástico de la chapa, la deforma en la zona de la colisión.
-Abolladura indirecta o estructural: es la producida por una colisión entre el vehículo y un obstáculo que tiene como consecuencia la abolladura propia de la colisión y otras más en otra parte de la carrocería. La existencia de daños en diferentes puntos al de la colisión implica que hay daños estructurales.
Carácterísticas principales de un adhesivo de lunas:
-Buena capacidad de absorción de movimientos mecánicos o térmicos entre materiales de distinta naturaleza.
-Elevada rigidez mecánica.
-Buen comportamiento antivibratorio
-Alta resistencia a los impactos.
-Compensan las tolerancias de los montajes.
-La preparación superficial resulta sencilla y nada crítica.
Productos complementarios en las uniones adhesivas:
-Productos limpiadores/desengrasantes: aspecto importante en la adhesión, es una de las causas de los fallos más frecuentes en el pegado de lunas que se debe a una inadecuada limpieza.
-Imprimaciones: en algunos casos resultan fundamental para la protección del cordón de poliuretano frente a la radiación UV del sol, y para mejorar la adhesión del pegamento sobre el cristal.
-Activadores: se utilizan para mejorar la adhesión sobre el cordón cortado de PUR cuando ha transcurrido un tiempo superior a 2 horas desde que se cortó.
-Protectores de metal: son productos anticorrosivos, que se aplican sobre la superficie de la chapa, cuando se han eliminado las capas de pinturas protectoras, durante las operaciones de corte o nivelación del cordón adhesivo.
Deformación en el acero: los comportamientos.
-Comportamiento elástico: si se le somete a una fuerza pequeña, se deformará ligeramente y cuando cese el esfuerzo recobrará su forma inicial.
-Comportamiento plástico: si la fuerza es mayor y supera su límite elástico, la plancha de acero se deformará de manera que cuando cese esta fuerza se mantendrá parte de la deformación.
-Rotura: si la fuerza es lo suficientemente grande, podrá llegar a deformar y superar su límite de plasticidad, y llegar a la rotura de la plancha.
Útiles de chapista:
-Herramientas de percusión: se utilizan para reducir el desperfecto por medio del batido continuo, en sentido inverso a la fuerza que lo ha creado, hasta hacer desaparecer la deformación. Como el martillo, la espátula de carrocero o limas de recoger.
-Herramientas pasivas: son útiles empleados para delimitar el efecto del golpe que se efectúa para la reparación de la zona dañada. Cuando la zona es de fácil acceso se utilizan los tases o sufrideras y cuando es de difícil acceso se utilizan las palancas de cuchara.
-Útiles auxiliares: son útiles que facilitan la reparación como las mordazas y los soportes para piezas.
-Equipos hidráulicos: se utilizan para el restablecimiento de las cotas de bancada y en un reducido número de casos se emplean para hacer grandes esfuerzos que no se pueden realizar con palancas.
-Equipos para la retracción de la chapa: son máquinas, de tipo multifunción que entre otros usos se emplean para aportar calor a la chapa de una forma muy localizada para que apenas se deterioren las carácterísticas físicas de ellas.
Marcaje de luna
W: representa el símbolo del constructor.
SEKURIT SAINT GOBAIN: indica el nombre del fabricante.
//: tipo de vidrio (templado).
E1: E representa la marca de homologación y 1 el país (Alemania).
43R·001051: código de homologación europea.
3 ...... : indica la fecha de fabricación con un número central que representa el año y los puntos indican el mes. Julio de 2003.
TINTED: se trata de una pieza tintada.
TRANS. 70% MIN: indica que el vidrio permite, al menos un 70% de trasmisión luminosa.
DOT: departamento de trasportes de Estados Unidos.
27: código del fabricante del vidrio.
AS1: vidrio de seguridad que se emplea en cualquier parte del vehículo incluido el parabrisas (laminado).
M71: número de modelo.
Símbolo 1: se trata de un vidrio resistente a los impactos para evitar robos:
Símbolo 2: indica que este vidrio es de seguridad:
3EVALUACIÓN
-Los plásticos pueden definirse como un conjunto de materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente, fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.
Polímero: se unen varias moléculas individuales y homogéneas de un compuesto, para formar una cadena de múltiples eslabones de este y obtener moléculas gigantes llamadas polímeros.
Procesos químicos de trasformación: polimerización, policondensación, poliadición.
Principales razones
- Reducción de peso de un 17-50 % consiguiendo con ello aumentar las prestaciones finales del vehículo.
-Mayor resistencia a la fricción (cojinetes y casquillos)
-Absorción de impactos sin deformarse (paragolpes y otros elementos de carrocerías)
-Resistencia a productos químicos y corrosión.
-Posibilidad de ser pintados.
-Combinar con otros materiales para mejorar la estética del vehículo.
-Alta moldeabilidad, que permite conseguir piezas variadas y complejas.
-Buenas propiedades de aislamiento térmico, eléctrico y acústico.
Plásticos más utilizados: Polipropileno (PP), Poliuretano (PU), Acrílico-Butadieno-Estireno (ABS), Poliamida (PA), Polietileno (PE), Cloruro de polivinilo (PVC), Poliestireno (PS), Resinas felónicas, Resinas epoxidicas (EPOXI).
Polimerización: es un proceso por el cual, y mediante un catalizador, se unen varias moléculas individuales y homogéneas de un compuesto, denominado monómero, para formar una cadena de múltiples eslabones de este y obtener moléculas gigantes llamadas macromoléculas.
Termoplásticos: están formados por macromoléculas lineales o ramificadas, no entrelazadas. En general, son duros en frío y al calentarlos se reblandecen y fluyen. Los más utilizados: ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno), ALPHA (ABS-Policarbonato), PA (Poliamida), PC (Policarbonato), PE (Polietileno), PP (Polipropileno), PP-EPDM (Etileno-Propileno-Dieno-Monómero), PVC (Cloruro de Polivinilo), XENOY (PC-PBTP) (Policarbonato, Poliéster termoplástico)
Termoestables: se denominan así por no sufrir ninguna variación en su estructura al ser calentados; ni se reblandecen ni fluyen al ser sometidos a presión o a calor, siempre que no se llegue a la temperatura de descomposición. Los más utilizados: GU-P (Resinas de poliéster reforzadas con fibra de vidrio), GFK (Plásticos reforzados con fibra de vidrio), EP (Epoxi-do) resina epoxi.
Elastómeros: son materiales macromoléculas, que en un amplio margen de temperaturas, pueden sufrir, sin rotura, deformaciones considerables bajo la acción de fuerzas relativamente pequeñas y recuperar posteriormente su longitud primitiva. Los más utilizados: PU (poliuretano) y PUR (Poliuretano rígido)
Aditivos: los principales tipos son:
-Lubricantes: se añaden para poder trabajar el material con más facilidad.
-Estabilizadores: se añaden para mejorar la estabilidad química del polímero a lo largo del tiempo y protegerlo del calor, la luz y el oxígeno.
-Absorción de rayos uva: absorben las radiaciones ultravioletas reduciendo que estas ataquen al plástico.
-Plastificantes: su función en las materias plásticas consiste en adaptar la flexibilidad y elasticidad del producto fabricado a los requisitos de utilización del mismo.
-Cargas: Son sustancias que, al incorporarlas a la materia plástica, interactúan con las resinas y modifican las carácterísticas del material, haciéndolo más apto para su empleo.
-Colorantes y pigmentos: las materias plásticas pueden adquirir tonalidades diferentes, utilizando colorantes y pigmentos adecuados, que permiten conseguir una gama de tonos casi ilimitada.
-Refuerzos: se introducen en forma de fibras en la matriz polimérica, tanto termoendurecible como termoplástica, en proporciones que van del 7 al 50%. El más utilizado es la fibra de vidrio, aunque también se emplean otras fibras distintas según las exigencias.
Conformación por estampación:se conforma mediante embutición clásica o por presión, aspirando el aire. El calentamiento del material se realiza por infrarrojos y se requiere de 2 a 10 minutos por milímetro de espesor, el enfriamiento se realiza insuflando aire. Para el acabado de la pieza hay que recortar las aristas.
Extrucción: el proceso se inicia dentro de un cilindro sometido a temperatura, en el que un tornillo sinfín empuja la masa a moldear hacia delante, la comprime, la reblandece y la homogeneiza. Mediante este proceso se obtienen tubos, frenos, aislantes eléctricos.
Extrusión soplado: una extrusora coloca el cuerpo plastificado y tubular entre dos mitades de un molde. A continuación, este se cierra soldando por pinzamiento uno de los extremos, e inyecta aire a presión por el otro, adaptándose a las paredes refrigeradas del molde, ahuecándose en su interior. Se fabrican como piezas del depósito de combustible.
Inyección: el proceso consiste en calentar el material termoplástico para hacerlo plástico, en un cilindro especial denominado cilindro de plastificación e inyectar a continuación en las cavidades de un molde, adquiriendo el plástico la forma deseada. La temperatura del molde se controla por un termostato para conseguir una rápida solidificación del material.
El plástico en las carrocerías de aluminio: en las piezas de goma y de plástico, así como los pegamentos, se crea la capacidad conductora y con ello el riesgo de corrosión por contacto por la presencia de hollín como producto de relleno. Por ello, todas las piezas de elastómeros y plásticos, así como pegamentos, deben mostrar una resistencia de paso específica y no deben ser conductores de la electricidad.
Fases del reciclado: consta de cuatro fases.
-Descontaminación y desmontaje de material peligroso y nocivo. En primer lugar, se retiran los elementos cuyo desmontaje entraña un riesgo especial, como los elementos pirotécnicos. A continuación, se realiza la recogida selectiva de carburantes, líquido de refrigeración, aceites de motor, dirección o frenos. Seguidamente se retiran los elementos cuyo desmontaje puede resultar peligroso, como los mecanismos de efecto pirotécnico o los depósitos de GLP.
-Desmontaje de componentes. En esta fase se retiran las piezas grandes, asientos, lunas, parachoques, ruedas, etc., y son seleccionadas por familias, que después son tratados por diferentes métodos que los hacen reutilizables.
-Fragmentación. A continuación, se trocea el resto de piezas y se separan los distintos metales mediante selección magnética.
-Tratamiento de residuos. Cuando las piezas del vehículo se hayan separado por familias, son manipuladas de forma diferente en función de su naturaleza.
Métodos de identificación de los materiales plásticos más utilizados en el automóvil: los métodos más utilizados son: -por combustión, -por el test de soldadura, -por la documentación del vehículo desarrollada en microfibras, -por el código de identificación incorporado a los materiales plásticos.
Proceso para distinguir un material termoplástico de un termoestable:compactación.
-Si la rotura producida muestra el interior del plástico y este es duro y fibroso, se trata de un termoestable.
-Cortar con un cúter una fina tira de plástico de una parte no vista del elemento.
-Si al cortarla tiende a rizarse se trata de un termoplástico.
-Si, por el contrario, se queda en punta, es un termoestable.
-También es posible identificarlos aplicando calor al material: si se reblandece y fluye se trata de un termoplástico. Si, por el contrario, no se reblandece y destruye, nos encontramos ante un termoestable.
Identificación de los termoplásticos por combustión: análisis se realiza en cuatro fases:
-La muestra necesaria para realizar la identificación por combustión, se extrae al igual que en el caso anterior, de una parte, no vista del elemento a reparar.
-Limpiar el trozo extraído retirando la pintura, grasa y demás suciedad que pudiera tener.
-Prender el extremo del trozo con una llama limpia.
-Observar las carácterísticas de la combustión y compararla con la tabla de identificación de plásticos.
Tipos de plástico:ABS (350º); PE (270º); PP (300º); PA (400º)
Aspectos a tener en cuenta en la reparación:
-La composición de los elementos a reparar: solo se pueden soldar elementos cuya composición sea igual o compatible entre sí. Este hecho hace que la primera operación en la reparación de los plásticos sea su identificación, que en ocasiones puede presentar ciertas dificultades.
-La temperatura: cada plástico tiene una temperatura de fusión distinta, lo que puede provocar que el elemento se carbonice, derrita o se deforme si se le aplica la temperatura inadecuada.
-La presión de soldadura: el material de aportación no se funde del todo, permaneciendo su núcleo duro. Esto hace que el soldador tenga que provocar presión hacia abajo para que las moléculas de la superficie del material de aportación se mezclan con las moléculas de los elementos a unir o reparar.
Diferencias que caracterizan a la soldadura de plástico:
-Los plásticos tienen un rango más amplio de temperatura de fusión desde que c comienzan a ablandarse hasta el momento en que se carbonizan o arden.
-Son malos conductores del calor y por lo tanto difíciles de calentar uniformemente.
-El material de aportación no se derrite por completo.
Reparación por método de acetona:
-Localizar una pieza del mismo material plástico y con la ayuda de una cuchilla raspa los bordes con el fin de obtener pequeñas ralladuras de este material.
-Utilizando un pequeño recipiente metálico, de PP o PE, añadir una pequeña cantidad de acetona y las raspaduras de plástico extraídas anteriormente.
-Con la ayuda de una varilla, agitar la mezcla para conseguir que la acetona disuelva el plástico, y se consiga un producto pastoso uniforme.
-Aplicar acetona en ambas caras de las piezas a unir y esperar el tiempo necesario para que la acetona comience la disolución del plástico.
-Aplicar la pasta conseguida sobre la base donde se tiene que acoplar el soporte.
Tema 10
Proceso operativo genérico para realizar uniones:
1.Limpiar escrupulosamente las superficies a unir; no deben tener restos de grasas ni pinturas o en su caso con protección de pintura conductora de electricidad para la soldadura por resistencia eléctrica.
2.Presentar ambos elementos a unir y verificar su ajuste y las cotas de montaje
3.Si el acoplamiento es correcto, sujetar ambos elementos con unas mordazas o tornillos de mano
4.En el caso de uniones por soldeo, realizar pequeños puntos de soldadura a lo largo de la uníón y volver a verificar su buen montaje.
5.Quitar las mordazas o tornillo de mano y soldar definitivamente la uníón
Productos electrosoldables: Masillas, imprimaciones de cinc, cintas adhesivas electrosoldables
Productos de sellado: propiedades
-Buen adhesividad.
-Elevada fuerza de cohesión.
-Excelente protección contra la oxidación.
-Elasticidad elevada.
-Concentración reducida y buena aptitud para el alisamiento, sobre todo en las zonas con cordones visibles.
-Aplicación fácil, segura y rápida.
IDENTIFICAION DE GASES POR COLORES.
Argón- verde oscuro; Acetileno- marrón teja; Oxígeno- blanco; Nitrógeno-negro; Dióxido de carbono-gris; Helio- marrón.
Tipos de soldadura:
-Soldadura homogénea: en función de la temperatura: es una soldadura de distinta naturaleza. Permite la uníón rígida y permanente entre dos metales de la misma o de distinta naturaleza. Tipos:
-Soldadura blanda.
-Soldadura fuerte.
-Soldadura homogénea:permite una uníón rígida y permanente entre dos metales de la misma naturaleza. Se clasifican según:
-Soladuras oxigás: Oxiacetilénica
-Soldadura eléctrica:
-Por resistencia.
-Por arco:
-Atmosférica controlada: TIG; MIG/MAG; Láser; Plasma; Arco sumergido; Haz de electrones; Láser híbrido.
-Atmósfera ambiental: Electro revestido; SER.