Calidad en la Industria Alimentaria: BPM y HACCP

Definición de CALIDAD

1. Para el CONSUMIDOR: la calidad que busca en un producto o servicio,  dependerá de, lo que entienda por calidad y de la utilidad que le de el  servicio o producto.

2.  Para el FABRICANTE: la calidad que este persigue es aquella que cumpla  con estándares y normas impuestas de manera de no arriesgar su 

empresa, dando un buen servicio al consumidor ya establecido o  predeterminado. Fábrica de acuerdo a lo que el consumidor quiere. Puede  hacer que un mismo producto en esencia sea distinto dependiendo del  mercado que quiera cubrir.

3. Para la SOCIEDAD: Es importante que la sociedad tenga un concepto  propio de la CALIDAD, por lo tanto esta quiere proteger al consumidor del  consumismo asegurándose que los productos que se encuentran en el  mercado sean seguros para ellos, benéficos y que existan para un gran  nivel socioeconómico.

PRIMERA GENERACION DE CALDAD

La calidad se orienta a evitar que el cliente reciba productos defectuosos. (servicios)

BUROCRACIA: aumentan los controles y aumentan los costos indirectos

Departamento de calidad:

• Médico forense.
• Responsable de todos los problemas de calidad
• Conformado por especialistas y técnicos.
• Su tarea es detectar defectos en el producto final.

Control de calidad, aportes:

• La empresa toma conciencia de la importancia de la calidad.
• Se determina que los procesos productivos pueden estar sujetos a  medición y control.
• Se trata de asegurar que el cliente no reciba productos defectuosos.

Control de calidad, debilidades:

• Es un sistema reactivo, no controla el proceso sino el producto final.
• En promedio se incrementa en un 20% el precio final del producto.
• El cliente absorbe los gastos de inspección, re procesos y desperdicios.
• La estrategia se basa en el uso de controles.
• Se delega la responsabilidad del control de calidad a un departamento de la empresa.

SEGUNDA GENERACIÓN DE CALIDAD

La calidad se orienta a los procesos productivos ( proceso).

Productos y/o servicios los definen los criterios de empresa y normas

La empresa NO orienta sus productos hacia la satisfacción de la necesidad de los clientes.

EL PROCESO DE CALIDAD TOTAL

3RA GENERACIÓN DE CALIDAD

La calidad se orienta al cliente

La apertura de los mercados y altos niveles de competencia exigen una orientación al cliente.

II generacion - herramienta de control - definida- expertos o especialistas - msion- asegurar calidad producto final.

III generacion- estrategia de calidad- definida- gerente general- mision- satisfacer al cliente.

Cambios en las empresas al implementar procesos de calidad total.

1. Orientación al cliente.
2. La calidad la define el cliente.
3. Mejoramiento continuo como estrategia.
4. Involucramiento del personal en el aseguramiento

Herramientas de la calidad total.

• Medición y evaluación de la calidad.
• Educación y entrenamiento en la calidad.
• Comunicación.
• Asociación con los proveedores.

Enfoque de los procesos de calidad total:

• Resolver, mejorar y estructurar.
• Eliminación de barreras y problemas.
• Mejora de procesos.
• Formación de equipos de trabajo.
• Reconocimientos y recompensas.

Solo hay una definición de calidad y esa definición la da el cliente.

Aplicación BPM y HACCP en la industria alimentaria.

RSA:

Artículo 11: desde el inicio de su funcionamiento, el interesado deberá aplicar las prácticas generales de higiene en la manipulación, incluyendo el cultivo, recolección, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte, distribución y la venta de alimentos, con objeto de garantizar un producto inocuo y sano.

Artículo 69: los establecimientos de producción, elaboración, preservación y envase de alimentos deberán cumplir con las buenas prácticas de fabricación 

(BPF) mencionadas en este reglamento, en forma sistematizada y auditable. Además, aquellos que la autoridad sanitaria determine dentro de su correspondiente área de competencia, según los criterios establecidos por resolución del ministerio de salud, deberán implementar las metodologías de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en toda su línea de producción, conforme lo establecido en la norma técnica, que para tales efectos, dicte ese mismo ministerio.

BPM: aplica a todo establecimiento de producción, elaboración, preservación y envasado de alimentos. Constituyen un proceso, se pueden controlar, se pueden evaluar, se pueden corregir, se pueden registrar y se pueden mejorar.

¿Quién audita?

Sin perjuicio de las auditorias internas, de responsabilidad de la empresa;  externas, de responsabilidad de terceros, la auditoria externa oficial de las 

BPM: prácticas de higiene recomendadas para la manipulación de alimentos con el objetivo de obtener productos inocuos.

Una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación de los alimentos.

Útiles para:

• Cumplir con la reglamentación vigente DECRETO N° 977 ministerio de  salud. Reglamento sanitario de los alimentos (RSA).
• Contar con un sistema internacional reconocido.
• Norma MERCOSUR: industria de los alimentos, buenas prácticas de  manufactura, requisitos y antecedentes nacionales.
• Codex alimentarius: principios generales de higiene de los alimentos.
• FDA – code of federal regulations
• Garantizar la elaboración de alimentos inocuos.
• Permitir contar con personal capacitado.
• Motivar al personal.
• Generar confianza en los clientes.
• Mejorar la imagen empresarial.
• Diseño y funcionamiento de los establecimientos.
• Para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la  alimentación.

Elaboración de los alimentos, buenas prácticas de manufactura, requisitos:

  1. Alcance y campo de aplicación: esta norma establece los requisitos  generales de higiene y de buenas prácticas de manufactura para la  elaboración de alimentos inocuos destinados al consumo humano.   Esta norma se aplica a establecimientos en los cuales se realicen algunas 

NCh ISO 17025, requisitos generales para la competencia de los  laboratorios de ensayo y calibración.    3. Términos y definiciones: buenas prácticas de manufactura: procedimiento  necesario para lograr alimentos inocuos y aptos para el consumo humano.  4. Requisitos de materias primas.  5. Requisitos del establecimiento.  6. Requisitos de higiene del establecimiento.   7. Requisitos sanitarios y de higiene del personal.  8. Requisitos de higiene en la elaboración.   9. Almacenamiento y transporte de materias primas y productos  terminados.   10. Control de alimentos.  
11. Otros requisitos de calidad.  12. Documentación y registro.  

Hazard (peligro)  Analysis (análisis)   Critical (críticos)  Control (control)  Point (puntos)  Sistema que permite:    Identificar -     

 Corregir -- Considera la producción de alimentos como un proceso con distintas  etapas.   - Apunta a factores que afecten a los consumidores (enfermedades)  1. Paso 1: formación del equipo de trabajo.   Equipo HACCP   Elaboran e implementan los prerrequitos y el plan HACCP.    Validación del plan HACCP.   Verificación del plan HACCP.   Reevaluación del plan HACCP y prerrequisitos.   Coordinador de equipo HACCP.   Nexo entre la gerencia y el equipo.    Estima los recursos necesarios del plan. 

2. Paso 2: descripción del producto.  

3. Paso 3: uso previsto.   - Personas que consumirán el producto.   - Forma de consumo del producto.   - Grupo vulnerable de consumidores.  - Evaluar impacto de inocuidad de la manipulación por parte del  consumidor.  
4. Paso 4: elaboración de un diagrama de flujo.  Es la representación sistemática de la secuencia de pasos u operaciones usadas en la producción de un alimento. Debe considerar:  - Etapas donde ingresan materias primas, agua, material de empaque u  otros.   - Etapas de egreso, eliminación de residuos y recirculación.   - Almacenamiento y despacho del producto final.  5. Paso 5: confirmación en terreno del diagrama de flujo.  

Principio 1, realizar un análisis de peligros.   - Identificación de peligros:   Se debe realizar en cada paso operacional del diagrama de flujo del  producto al que se está desarrollando el HACCP.  - En Chile, los requisitos regulatorios en alimentos se encuentran 

-Análisis de peligros.   Se debe decidir cuáles de los peligros identificados o potenciales se hacen 

-Medidas de control.  a) Destrucción por cocción, pasteurización, esterilización, entre otros.   b) De barreras, únicas o combinadas (refrigeración, congelación, atmosfera  modificada, entre otros).   c) Eliminación por separación física, filtración, ultrafiltración.   - Principio 2, determinar los puntos críticos de control 

- Principio 3, establecer el limite o los limites críticos.  

- Principio 4, establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC.