Aceros en la Carrocería Automotriz: Tipos, Recubrimientos y Propiedades

Aceros Utilizados en la Fabricación de Carrocerías Automotrices

La chapa de acero: Los espesores de chapa de carrocería suelen oscilar entre 0,5 y 3mm, siendo el rango principal de 0,8 a 1,0mm. Se distinguen dos tipos de chapas de acero: las comerciales y las finas.

Los aceros para carrocerías podrían clasificarse en: laminados en frío, laminados en caliente y recubrimientos después de la laminación en frío.

Recubrimientos de Zinc

Los tipos de recubrimientos son:

• Galvanizado por inmersión:
  • Galvanizado convencional.
  • Galvanizado sin estrella.
  • Galvanizado aleado (Galvanneal).
• Electrocincado:
  • Electrocincado Zn puro.
  • Electrocincado Zn+Ni.
• Dumed {Zn-Ni (+Cr+orgánico).

Las chapas se dividen en:

• Bi-cincadas: cuando llevan el recubrimiento por las dos caras.
• Mono-cincadas: cuando llevan solo por una cara, la que da al lado exterior de la carrocería.

Aceros de Alto Límite Elástico (HSS)

Objetivos:

• Construir carrocerías más ligeras, manteniendo la resistencia del conjunto.
• Reforzar zonas puntuales.

Propiedades:

1. Resistencia: permiten mayor tensión de rotura y un alto límite elástico, consiguiendo altos niveles de resistencia de las piezas y disminuyendo su espesor.
2. Tenacidad: tienen elevada capacidad para soportar esfuerzos dinámicos sin romperse.
3. Soldabilidad: son bien soldables.
4. Deben tener una buena capacidad de embutición, una adecuada resistencia a la fatiga y admitir los diferentes procesos de protección como el galvanizado.

Tipos de Aceros ALE

1. Aceros ALE microaleados: poseen pequeñas aleaciones de cromo, níquel y molibdeno que no suman más del 1% del total. Sus principales características mecánicas son: tensión de rotura entre 37 y 60 Kg/mm² y un alargamiento del 15 al 22%.
2. Aceros Dual Fase (Doble fase): Se obtienen mediante un tratamiento térmico. Sus características son: tensión de rotura de 60 a 80 kg/mm² y alargamiento mínimo de 22%. Se usan en piezas con alto grado de responsabilidad estructural.
3. Aceros refosforados: son de alta resistencia, obtenidos de adiciones de fósforo (más de 0,8) que al disolverse con el acero aumentan el límite elástico, la capacidad anticorrosiva y la resistencia a la rotura. Se usan en refuerzos y piezas estructurales.
4. Aceros Bake-Hardening (BH): son fácilmente embutibles antes de recibir el tratamiento térmico que modificará su elasticidad. Se utilizan en piezas de panelería exterior y piezas estructurales.
5. Aceros IF (Intersticial Free): se combinan bajos contenidos de carbono con distintas combinaciones de microaleaciones, como titanio, niobio y fósforo. Se usan para fabricar piezas exteriores y estructurales.
6. Aceros TRIP (Transformation Induced Plasticity): combinan una resistencia mecánica de 600 MPa con excelente respuesta a la deformación. Se fabrican piezas como largueros, traviesas, refuerzos,…
7. Aceros THLE (aceros de muy alto límite elástico): tienen muy bajo límite elástico, permiten reducir el peso de los módulos en torno a un 15% y alcanzan valores de rigidez de 2,5 veces superior a los aceros ordinarios.
8. El Acero Inoxidable: se distinguen por su contenido de cromo y, en determinados casos, de níquel. Se utilizan en sistemas de escape, pero una estructura de este material podría reducir su peso entre un 40 y 50%.